YC系列自硬呋喃樹脂是環(huán)保型鑄造用粘合劑，用于制作砂型（芯）。不同型號的呋喃樹脂可用于鑄造各種金屬，如鑄鋼、鑄鐵、鑄有色金屬等。其外觀為淡黃色至紅褐色透明液體。
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山東永創(chuàng)材料科技有限公司
YC系列自硬呋喃樹脂是環(huán)保型鑄造用粘合劑，用于制作砂型（芯）。不同型號的呋喃樹脂可用于鑄造各種金屬，如鑄鋼、鑄鐵、鑄有色金屬等。其外觀為淡黃色至紅褐色透明液體。
產(chǎn)品優(yōu)點
1、粘度低：樹脂粘度低，易混砂，型砂流動性好。
2、強度高、節(jié)約生產(chǎn)成本：樹脂強度高，可降低樹脂加入量10%－20%，降低了生產(chǎn)成本。
3、固化速度快：樹脂固化速度快，可縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)效率。
4、綠色環(huán)保：混砂造型時發(fā)氣量低，游離甲醛可控制在0.05%以下，比普通樹脂的游離甲醛低。樹脂的加入量又比普通樹脂低，因此對環(huán)境及工人工作場所的污染大大減少。
5、質(zhì)量性能穩(wěn)定：樹脂用全新工藝合成，整個生產(chǎn)過程由計算機自動控制，避免了人為因素影響，確保了樹脂質(zhì)量穩(wěn)定。
6、可提高鑄件質(zhì)量和成品率：樹脂加入量的降低將降低型芯發(fā)氣量，有利于減輕或消除鑄件氣孔類缺陷；由于固化速度快，固化劑的加入量相應降低，可減輕鑄件表面增硫、球化不良缺陷。
7、舊砂回收率高：舊砂回收率高達97% 。
8、潰散性好：潰散性好于其他普通樹脂。
9、高溫性能好：高溫性能好，鑄件缺陷少，鑄件尺寸精確。
10、造型制芯時不需再加硅烷：任何條件下無需加硅烷，即可滿足生產(chǎn)需要，簡化了工人操作。
規(guī)格型號
| 型號 | 含氮量% | 粘度mPa.s(20°C) | 密度g/cm3(20°C) | 游離甲醛% | 應用范圍 |
|---|---|---|---|---|---|
| YCW | 無氮 | ≤60 | 1.10-1.25 | ≤0.3 | 鑄鋼 |
| YC100 | ≤1.0 | ≤60 | 1.10-1.25 | ≤0.3 | 鑄鋼、大型球鐵 |
| YC150 | ≤1.5 | ≤60 | 1.10-1.25 | ≤0.3 | 鑄鋼、大型球鐵、大型灰鐵 |
| YC200 | ≤2.0 | ≤60 | 1.10-1.25 | ≤0.3 | 大型球鐵、大型灰鐵 |
| YC300 | ≤3.0 | ≤60 | 1.10-1.25 | ≤0.3 | 球鐵、大型灰鐵 |
| YC400 | ≤4.0 | ≤60 | 1.10-1.25 | ≤0.3 | 球鐵、灰鐵 |
| YC500 | ≤5.0 | ≤60 | 1.10-1.25 | ≤0.3 | 球鐵、灰鐵 |
| YC550 | ≤5.5 | ≤150 | 1.10-1.25 | ≤0.3 | 灰鐵 |
| YC600 | ≤6.0 | ≤150 | 1.10-1.25 | ≤0.3 | 灰鐵、有色金屬合金 |
| YC650 | ≤6.5 | ≤150 | 1.10-1.25 | ≤0.3 | 灰鐵、有色金屬合金 |
| YC700 | ≤7.0 | ≤150 | 1.10-1.25 | ≤0.3 | 灰鐵、有色金屬合金 |
| YC750 | ≤7.5 | ≤150 | 1.10-1.25 | ≤0.3 | 有色金屬合金 |
| YC800 | ≤8.0 | ≤150 | 1.10-1.25 | ≤0.3 | 有色金屬合金 |
| 保質(zhì)期 | 12個月 | ||||
| 備注 | 根據(jù)客戶需求和客戶對產(chǎn)品指標的要求，可以開發(fā)滿足生產(chǎn)需要的專用產(chǎn)品 | ||||
使用方法
1、芯砂配比比例
砂： 100
樹 脂：0.7%-1.5%(占砂重)
固化劑：30%-70%(占樹脂重)
2、混砂工藝
(1)連續(xù)式混砂機一般為攪籠式，固化劑和樹脂分別通過定量泵先后加入。
(2)碗型混砂機是高速運轉(zhuǎn)的混砂機，混砂工藝一般是：砂+固化劑混制時間10-30秒，再加樹脂混制時間10-30秒，出砂。
(3)碾輪式混砂機是慢速間歇式混砂機，混砂工藝一般是：砂+固化劑混制時間60秒-80秒，再加樹脂混制60秒，出砂。
(4)手工混砂有兩種方式:
A：砂+固化劑手工混勻以后再加樹脂，手工盡快混均勻后使用。 (1分鐘內(nèi))
B：砂+固化劑混均勻后用容器裝入密封待用；砂+樹脂混均勻后用容器裝入密封待用
使用時取相同重量的兩種混制好的型砂，進行手工混制均勻后使用。(1分鐘內(nèi))
3、樹脂加入量的選擇
由于各使用廠家所用的原砂粒形、粒度、含泥量等指標差別較大，型、芯的重量及復雜程度不同，樹脂的加入量應以滿足生產(chǎn)需要為原則，在強度滿足生產(chǎn)要求的前提下盡量減少樹脂的加入量。
4、脫模時間的控制
脫模時間可在10一90分鐘內(nèi)調(diào)節(jié)，通常為15一40分鐘。脫模時間應認真判斷，脫模過早會產(chǎn)生粘模甚至損壞砂型、芯或塌箱；脫模過晚則難以脫模甚至會損壞型、芯或模型。
5、固化速度控制
要加快固化速度，增加固化劑的加入量（不要超過樹脂加入量的70%)或更換固化速度更快的固化劑。要降低固化速度，減少固化劑的加入量（不要少于樹脂加入量的30%）或更換固化速度慢的固化劑。
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